Digitalización de líneas de estampado en frío: primero los datos

El primer paso no es comprar un sistema

En la transformación inteligente de la industria de fijaciones, lo habitual es instalar primero un sistema y pensar después qué datos captar. El orden está invertido. La captación de datos exige responder antes a tres preguntas: qué defecto provoca la anomalía de este parámetro, quién responde y cómo se verifica la eficacia de la respuesta.

Sin claridad sobre esas tres preguntas, los datos captados no son más que un montón de curvas que no permiten ni prever fallos ni exigir responsabilidades, y acaban convertidos en un panel de exhibición en la sala de visitas.

Captar primero tres clases de parámetros

No son muchos los parámetros que merece la pena captar primero en una línea de estampado en frío. La primera clase es el estado del equipo: corriente del motor principal, presión hidráulica y número de golpes; estas tres variables cubren la mayoría de las anomalías de matriz y de los fallos de alimentación. La segunda son los parámetros de proceso: longitud de alimentación, posición de corte y presión de conformado. La tercera son los resultados de calidad: las medidas en línea de las dimensiones críticas.

Estas tres clases solo tienen sentido encadenadas. La curva de corriente por sí sola no permite diagnosticar nada; solo al cruzar la anomalía de corriente con la desviación dimensional del mismo lote se puede distinguir entre desgaste de matriz y variación de material, dos causas cuyos tratamientos son completamente distintos.

Fotografía real

Las alertas deben llegar a una persona

El mayor problema de las alertas no es la sensibilidad, sino que nadie las atiende. Si la alarma por fuera de límites se publica en un grupo, a los tres días nadie la mira; es un fenómeno generalizado.

Lo viable es vincular alerta y orden de trabajo: cada alerta genera automáticamente un registro pendiente de tratar, se asigna el puesto responsable y, al resolverla, deben consignarse la causa y la contramedida, incorporando el cierre del ciclo a la evaluación del equipo de turno. Técnicamente es sencillo; lo difícil es que la gestión lo cumpla de verdad.

El papel de las patentes aquí

Combinar las patentes de proceso existentes con el control de la línea rinde más que instalar un sistema aislado. Por ejemplo, la patente de invención del tornillo de tope para motores resuelve en sí misma un problema de estructura antiflojamiento, pero su proceso de conformado exige una gran precisión en la posición de la matriz, y ese requisito condiciona a su vez la disposición de los puntos de medición de la línea.

La idea de la patente del equipo de ensamblaje con pasadores elásticos es similar: cerrar en un mismo ciclo la dosificación, el prensado y la inspección, reduciendo los golpes y las mezclas derivados de los transportes intermedios. Son mejoras discretas, pero reducen directamente el retrabajo.

Los límites de la transformación

No todas las operaciones merecen automatizarse. En los pedidos de lotes pequeños y cambios de formato frecuentes, el periodo de retorno de la inversión en automatización es muy largo y la mano de obra resulta más flexible. El criterio suele ser el consumo anual y el número de cambios de formato, no el hecho de que «los demás ya lo hicieron».

Otro coste que se pasa por alto fácilmente es el mantenimiento. Si un equipo automatizado se detiene, se detiene toda la línea. Por eso las existencias de repuestos y la capacidad de reparación deben acompañar a la automatización; de lo contrario, cuanto mayor es el nivel de automatización, mayor es el impacto de un único punto de fallo.