Digitalização da linha de recalque a frio: dados antes do sistema

O primeiro passo não é comprar um sistema

Na modernização inteligente do setor dos fixadores, é comum começar por instalar um sistema e só depois pensar que dados recolher. A ordem está invertida. A recolha de dados pressupõe três respostas claras: que defeito provoca a anomalia deste parâmetro, quem responde e como se verifica, depois da resposta, que a medida foi eficaz.

Sem estas três respostas, os dados recolhidos não passam de um conjunto de curvas: não permitem prever nem imputar responsabilidades e acabam num painel de exposição.

Começar por três tipos de parâmetros

Numa linha de recalque a frio, os parâmetros que vale a pena recolher primeiro são poucos. O primeiro grupo é o estado do equipamento: corrente do motor principal, pressão hidráulica e número de golpes, que cobrem a maioria das anomalias de molde e das falhas de alimentação. O segundo grupo são os parâmetros de processo: comprimento de alimentação, posição de corte e pressão de conformação. O terceiro é o resultado de qualidade: a medição em linha das cotas críticas.

Só cruzados fazem sentido. Uma curva de corrente isolada não identifica o problema; ao relacionar a anomalia de corrente com o desvio dimensional do mesmo lote, distingue-se desgaste do molde de variação do material — e o tratamento destas duas causas é completamente diferente.

Fotografia real

O alerta tem de chegar a uma pessoa

O maior problema dos alertas não é a sensibilidade, é não haver responsável. Um alarme de limite enviado para um grupo de mensagens deixa de ser visto ao fim de três dias: é o que acontece em geral.

Uma prática viável é associar o alerta a uma ordem de trabalho: o alerta gera automaticamente um registo pendente, com posto responsável definido; o fecho exige o preenchimento da causa e da contramedida, e o ciclo entra na avaliação da equipa. Tecnicamente é simples; o difícil é a gestão cumprir mesmo este circuito.

O papel das patentes neste processo

Combinar as patentes de processo já existentes com o controlo da linha dá resultados mais concretos do que instalar um sistema isolado. A patente de invenção do parafuso de travamento para motores, por exemplo, resolve um problema de estrutura antiafrouxamento, mas a sua operação de conformação exige elevada precisão de posição do molde, e essa exigência condiciona, por sua vez, a colocação dos pontos de medição na linha.

A lógica da patente do equipamento de montagem de pinos elásticos é semelhante: separação, prensagem e inspeção fechadas num único ciclo, reduzindo os choques e a mistura de peças no transporte intermédio. São melhorias discretas, mas que reduzem diretamente o retrabalho.

Os limites da intervenção

Nem todas as operações justificam automação. Em encomendas de pequeno lote e com mudanças frequentes de referência, o período de retorno do investimento é longo e o trabalho manual é mais flexível. O critério é normalmente o consumo anual e o número de mudanças de referência, não a ideia de que «todos já o fizeram».

Outro custo frequentemente esquecido é a manutenção. Quando um equipamento automatizado para, a linha inteira para. A existência de sobressalentes e a capacidade de reparação têm de acompanhar, caso contrário, quanto maior o grau de automação, maior o impacto de uma falha pontual.