I&D em Shenzhen, produção em Xiangyang: como dividir

Primeiro o que se desloca, depois para onde

A deslocação da capacidade de fixadores do delta do rio das Pérolas para o centro e oeste do país é um fenómeno generalizado nos últimos anos. O aumento dos custos do terreno e da mão de obra é um fator; o apertar das exigências ambientais é outro — operações como a galvanoplastia e a passivação tornaram-se claramente mais difíceis de licenciar naquela região.

Mas nem todas as operações são facilmente deslocalizáveis. O recalque a frio, a laminagem de rosca, o tratamento térmico e o acabamento superficial têm exigências diferentes de raio de fornecimento, e a construção e o ensaio de moldes dependem de equipas com muita experiência acumulada. A questão real não é «para onde», mas «que etapas podem sair de Shenzhen».

O que faz a unidade de Xiangyang

A unidade de Xiangyang representou um investimento de 500 milhões de RMB, ocupa mais de 40 000 m² e está equipada com máquinas de recalque a frio, centros de maquinagem CNC e linhas de inspeção totalmente automáticas, centrando-se em fixadores de alta resistência e peças recalcadas de forma especial para veículos elétricos e transporte ferroviário.

Para os clientes do centro da China o efeito é direto: o custo logístico cai cerca de 30 % e o prazo de entrega passa de 15 para 7 dias úteis. A melhoria vem sobretudo da distância, não da capacidade produtiva — construir a fábrica ao lado do cliente poupa o tempo de estrada.

Fotografia real

O que fica em Shenzhen

A sede de Shenzhen mantém as duas pontas: o projeto e o protótipo a montante, e as séries pequenas e peças de elevada dificuldade a jusante. Encomendas de aeronáutica, semicondutores e dispositivos médicos têm em comum séries curtas, grande variedade e ciclos de validação longos, com idas e voltas frequentes entre engenharia e cliente, pelo que faz sentido mantê-las em Shenzhen.

Xiangyang assume a parte de maior volume e de maior normalização. Esta divisão não é feita por categoria de produto, mas por frequência de alteração: se o desenho de uma peça muda três vezes por ano, não deve estar longe da equipa de engenharia.

A divisão está definida; a dificuldade é a coordenação

O maior custo das duas unidades não é o transporte, é a sincronização da informação. O mesmo desenho tem um molde e um conjunto de parâmetros de processo em cada local; basta que um lado altere sem avisar o outro para surgirem peças do mesmo modelo com desempenhos diferentes.

A solução é reunir parâmetros de processo e números de molde num único registo partilhado pelas duas unidades, com o mesmo fluxo de aprovação para as alterações. O regime de «um alvará, vários endereços» resolveu a questão do licenciamento, mas a coordenação real depende de procedimentos, não de facilidades administrativas.

O que ainda não está resolvido

O problema estrutural de recrutamento no centro e oeste do país existe: operadores não especializados são fáceis de contratar, mas técnicos capazes de afinar máquinas de recalque a frio e de reparar moldes não são. Neste momento, essas pessoas continuam a ser deslocadas de Shenzhen; a longo prazo, terão de ser formadas localmente.

O ecossistema de fornecimento também tem lacunas. Materiais especiais, moldes de precisão e alguns acabamentos superficiais ainda não estão disponíveis em torno de Xiangyang e, a curto prazo, é preciso recorrer ao delta do rio das Pérolas ou ao delta do rio Yangtzé. Esse custo tem de entrar no custo total: não se pode olhar apenas para a mão de obra e o terreno.